IIl braccio può gestire in totale autonomia, il carico e lo scarico di pannelli di grande spessore, peso e ampiezza, in modo da poter operare differenti tipologie di lavorazione sullo stesso pantografo.
Un nuovo progetto per il settore legno: carico pannelli in mdf
il caso aziendale riguarda la lavorazione di pannelli in MDF e materiali a media densità, per la produzione di componenti per arredamento.
Il progetto è nato dalla necessità di automatizzare e rendere operativa una piattaforma di lavorazione di pannelli in MDF, che potesse eseguire la lavorazione di un pantografo a due tavoli di lavoro.
La vera sfida era non solo di operare il carico e lo scarico della piattaforma, ma anche di ripulire il piano di fresatura, prima di operare un nuovo carico. Questo a causa degli sfridi lasciati dalle lavorazioni
Nel caso presente, l’impianto di asservimento si è affiancato ad un sistema di lavorazione preesistente, un pantografo già installato.
Soluzione personalizzata per il cliente
L’impianto attualmente, viene asservito manualmente durante tutte le fasi di carico e scarico: questo comporta diversi problemi di tipo tecnico ed umano: il primo problema che il cliente ci ha presentato, è legato alla velocità di carico dei pezzi in macchina ed in secondo luogo, problemi di natura umana: il peso dei pezzi ed i movimenti ripetitivi, sono alcune tra le cause di problemi nella forza lavoro e pertanto possono comportare una seria criticità nel flusso di produzione e nei tempi di lavoro.
Il cliente, ha richiesto come plus, tra un carico e l’altro che l’impianto pulisse l’area di lavorazione ed in particolare il piano di fresatura, per eliminare segatura, polvere, piccoli residui e lo sfrido, i piccoli pezzi di scarto risultanti dalla lavorazione.
Viste le tempistiche di carico e scarico che erano state imputate all’impianto di asservimento, questa funzione è stata applicata direttamente all’organo di presa: si occupa di aspirare il residuo più leggero, tra le fasi, portandolo all’impianto di stoccaggio delle polveri già presenti nell’azienda. Grazie a due spazzole poste ai lati dell’organo stesso, rimuovere lo sfrido, depositandolo in apposite ceste di raccolta, presenti ai lati dei piani di carico ed estraibili senza accedere alla cella di sicurezza.
Sistema di automazione per movimentazione di pannelli
Organo da presa sartoriale
Le verifiche e la scelta del giusto impianto, in termini di carico, potenza, spazi di manovra e precisione nella ripetizione, sono solo alcune delle caratteristiche che sono alla base della realizzazione dell’impianto.
La seconda e fondamentale necessità nella realizzazione dell’impianto, è la scelta dell’organo di presa, realizzato sartorialmente per ogni produzione, per poter operare di concerto con il braccio robotizzato ed eseguire le corrette manovre di presa, gestione dello spazio circostante, e di deposito del pezzo finito sul bancale in uscita.
Ai fini di una produzione automatizzata, lo studio di questi aspetti e lo sviluppo delle sequenze operative, sono state la base di partenza del progetto.
La sicurezza prima di tutto
La sicurezza della cella robotizzata è un altro componente fondamentale che Bosso studia appositamente per consentire all’impianto di operare in completa autonomia e sicurezza, impedendo infortuni alla componente umana o danneggiamenti alle strutture circostanti.
Grazie a sensori di prossimità e di sicurezza infatti, qualora una persona aprisse uno dei cancelli di sicurezza o attraversasse le fotocellule poste nelle aree di accesso ad impianto attivo, questo si disattiverebbe immediatamente.
Sei interessato a ricevere un preventivo?
Bosso srl può realizzare preventivi accurati e su misura, valutando le specifiche, gli spazi, i prodotti da movimentare e, soprattutto, ascoltando le vostre esigenze.
